ПромТехнологии
Поставка и обслуживание оборудования для литья пластмасс
phone 8 (800) 333-69-48 - бесплатно по России
phone 8 (495) 374-83-31 - Пн. - Пт. 8:00 - 17:00 Мск

Литьё под давлением и экструзия: особенности и сравнение

Рейтинг: 0/5 - 0 голосов

Литьё под давлением и экструзия являются ключевыми производственными процессами в индустрии пластмасс. Каждый из них обладает уникальными характеристиками и областями применения. В этом подробном обзоре мы постараемся разобрать оба метода, выделяя их отличительные особенности и принципы работы.

Эти процессы являются основополагающими для создания бесчисленного количества изделий, окружающих нас, начиная от сложных медицинских устройств и заканчивая высокопрочными автомобильными деталями, тем самым представляя собой краеугольный камень современных производственных техник.

В чём разница между литьём под давлением и экструзией?

Понимание тонкостей процессов литья под давлением и экструзии пластика является ключевым для определения их оптимального применения. Процесс литья под давлением, известный своей точностью и способностью создавать сложные трехмерные формы, контрастирует с непрерывным, ориентированным на профиль характером метода экструзии. Данное сравнение погружает нас в суть этих методологий, раскрывая их соответствующие сильные стороны и ограничения.

Что такое экструзия?

Экструзионное формирование – процесс, который ценится за его простоту и эффективность. Он включает в себя непрерывное деформирование пластикового материала. Путём выдавливания расплавленного пластика через фильеру определенной формы, он создаёт однородные профили пластиковых частей, такие как трубы, листы и трубки. Процесс экструзии – это игра контроля температуры, качества материала и дизайна матрицы, каждый элемент играет решающую роль в достижении желаемых характеристик продукта.

  1. Подбор материала: выбор нужного пластика, подходящего для конкретного изделия.
  2. Нагревание и плавление: пластик нагревается и плавится, переходя в податливое состояние.
  3. Прохождение через форму: расплавленный пластик продавливается через форму, принимая её очертания.
  4. Охлаждение и застывание: экструдированный пластик охлаждается, застывая в своей окончательной форме.
  5. Резка и финишная обработка: непрерывный профиль нарезается по длине и обрабатывается по мере необходимости.

Что такое литьё под давлением?

Литьё под давлением, метод, известный своей универсальностью и точностью, включает в себя впрыскивание расплавленного пластика в полость формы. Эта техника особенно эффективна при создании сложных, трехмерных форм с искусными деталями и высококачественной поверхностной отделкой. Процесс литья под давлением воплощает в себе сочетание инженерной точности, материаловедения и гибкости дизайна.

  1. Дизайн пресс-формы: создание детальной конструкции формы, отражающей внешний вид желаемого продукта.
  2. Подготовка материала: выбор и подготовка пластикового материала для впрыска.
  3. Впрыск: расплавленный пластик впрыскивается в форму под высоким давлением.
  4. Охлаждение: впрыснутый материал охлаждается и затвердевает внутри формы.
  5. Выталкивание: затвердевшая часть выталкивается из формы, готовая к дальнейшей обработке или использованию.

Какие преимущества и недостатки у экструзии?

В этом разделе мы раскроем сложный баланс преимуществ и недостатков экструзии по сравнению с литьём под давлением. Этот анализ критически важен для специалистов данной области, от дизайнеров до производителей, стремящихся оптимизировать свои производственные методы и повысить качество продукции.

Преимущества экструзии по сравнению с литьём под давлением

Процесс экструзии, основной в обработке пластиков, представляет ряд весомых преимуществ, особенно при сравнении с литьём под давлением. Эти преимущества говорят не только об эффективности процесса, но и о его универсальности и практичности в широком спектре применений.

  • Экономичность. Одним из существенных преимуществ экструзии перед литьем под давлением является ее экономичность. Экструзионные машины обычно имеют более низкую стоимость оснастки по сравнению со сложными конструкциями пресс-форм, необходимых для литья под давлением. Эта финансовая выгода делает экструзию оптимальным выбором для проектов, где бюджетные ограничения являются ключевым фактором.
  • Эффективное производство линейных форм. Экструзия позволяет создавать непрерывные линейные профили, такие как трубы и трубки. Эта способность особенно полезна для производства длинных секций продукта в единой, непрерывной последовательности, чего трудно достичь при литье под давлением.
  • Универсальность материалов. Процесс экструзии совместим с широким спектром пластиковых материалов, включая термопласты, такие как полиэтилен и полипропилен, что повышает его применимость в различных отраслях промышленности. Такая гибкость позволяет производителям выбирать наиболее подходящий пластик для каждого конкретного проекта.
  • Скорость и эффективность производства. По сравнению с литьем под давлением экструзия может быть быстрее, особенно при изготовлении длинных непрерывных форм. Непрерывный характер процесса экструзии позволяет повысить производительность, что делает его идеальным для крупномасштабного производства.
  • Простота конструкции и эксплуатации. Экструзионные формы обычно проще в проектировании и изготовлении, чем сложные пресс-формы, используемые при литье под давлением. Такая простота приводит к сокращению времени установки и упрощению эксплуатации, что выгодно для производителей, стремящихся оптимизировать свои производственные процессы.

Недостатки экструзии по сравнению с литьем под давлением

Несмотря на то, что экструзия обладает многочисленными преимуществами, она не лишена своих недостатков, в особенности по сравнению с процессом литья под давлением. Понимание этих недостатков необходимо производителям для принятия взвешенных решений о том, какой процесс использовать для своих конкретных нужд.

  • Ограниченная сложность изделий. Одним из главных недостатков экструзии является ее ограниченность в создании сложных трехмерных форм. В отличие от литья под давлением, которое позволяет создавать сложные и детализированные элементы, экструзия в основном подходит для изделий с однородным поперечным сечением.
  • Ограничения по поверхностной отделке и текстуре. Хотя экструзия может обеспечить гладкую поверхностную отделку, ей не хватает разнообразия поверхностных текстур и тонких деталей, достижимых посредством литья под давлением. Это ограничение может повлиять на эстетические и функциональные аспекты конечного продукта, особенно в тех областях применения, где важен высокий уровень детализации.
  • Меньшая точность размерных допусков. По сравнению с литьем под давлением экструзия, как правило, обеспечивает меньшую точность в плане допусков на размеры. Этот аспект может ограничить его применение в тех случаях, когда необходимы точные измерения и жесткие допуски.
  • Ограничения по длине детали. Хотя экструзия отлично подходит для создания длинных, непрерывных профилей, существуют практические ограничения на длину экструдированных деталей, обусловленные логистикой и особенностями обработки. Этот фактор может ограничить ее применение в тех случаях, когда требуются исключительно длинные детали.
  • Энергопотребление. Несмотря на свою эффективность во многих отношениях, процессы экструзии могут быть энергоемкими, особенно при работе с высокотемпературными пластиками. Этот фактор важно учитывать как с точки зрения эксплуатационных расходов, так и с точки зрения экологической устойчивости.

Какие преимущества и недостатки у литья под давлением?

Теперь давайте рассмотрим преимущества и недостатки литья под давлением, в особенности в сравнении с экструзией, чтобы получить полное представление о его роли в современном производстве.

Преимущества литья под давлением

Процесс литья под давлением любят за точность и универсальность. Его преимущества, особенно по сравнению с экструзией, весьма значительны и разнообразны и отвечают самым разным производственным требованиям.

  • Точность в создании сложных форм. Литье под давлением позволяет создавать сложные трехмерные формы, превосходя в этом отношении возможности экструзии. Такая точность позволяет изготавливать сложные элементы с детальной геометрией, например, шестерни, автомобильные комплектующие и медицинские приборы.
  • Высококачественная поверхностная отделка. Процесс литья под давлением позволяет производить детали с превосходной отделкой поверхности. Это качество имеет решающее значение в тех случаях, когда эстетика так же важна, как и функциональность, предлагая ряд вариантов текстуры поверхности, недоступных при экструзии.
  • Универсальность материалов. Машины для литья под давлением могут обрабатывать широкий спектр пластиковых материалов, включая термопласты, термореактивные материалы и эластомеры, предоставляя производителям возможность подобрать наилучший материал для каждой конкретной задачи.
  • Эффективность при крупносерийном производстве. Когда речь идет о массовом производстве, литье под давлением выделяется своей эффективностью. Процесс сильно автоматизирован, что позволяет быстро изготавливать большое количество деталей без потери качества.
  • Более жесткие допуски и большая стабильность. Точность литья под давлением также распространяется на его способность поддерживать жесткие допуски. Такая согласованность крайне важна в отраслях, где незначительные отклонения могут существенно повлиять на функциональность детали, например, в аэрокосмической или медицинской промышленности.

Недостатки литья под давлением

Несмотря на множество преимуществ, процесс литья под давлением не лишен недостатков. Эти недостатки, в особенности при сравнении с экструзией, выделяют области, в которых литье под давлением может стать не самым лучшим выбором.

  • Более высокие затраты на оснастку и более длительное время наладки. Сложность пресс-форм для литья под давлением часто приводит к увеличению стоимости оснастки и времени наладки по сравнению с экструзионными формами. Этот аспект может сделать литье под давлением менее рентабельным для небольших партий или прототипов.
  • Ограничения по размеру изделия. Литье под давлением обычно ограничено размерами пресс-формы и усилием смыкания машины. Это ограничение может стать существенным недостатком для проектов, требующих очень больших деталей, и в этом случае экструзия может предложить большую гибкость.
  • Отходы производства. В процессе литья под давлением может образовываться больше отходов, например, литников, которые не всегда могут быть переработаны. Этот фактор является критически важным в современном производстве, заботящемся об окружающей среде.
  • Более длительное время цикла для сложных деталей. Хотя литье под давлением эффективно для крупносерийного производства, время цикла может быть более длительным, особенно для сложных деталей, требующих сложной конструкции формы и времени охлаждения. Напротив, экструзия может быть быстрее для производства более простых, непрерывных профилей.
  • Энергопотребление. Процесс литья под давлением может быть энергоемким, особенно в циклах нагрева и охлаждения. Этот аспект приобретает все большее значение, поскольку промышленность стремится к более экологичным методам производства.

Детальное сравнение литья под давлением и экструзии

Понимание тонкостей в различиях литья под давлением и экструзии имеет решающее значение в выборе подходящего метода для каждого конкретного случая.

Каждый из процессов характеризуется использованием уникального оборудования и имеет свои нюансы эксплуатации, что указывает на определенные преимущества или трудности.

Ниже мы рассмотрим основные характеристики обоих методов

Используемое оборудование:

Оборудование, задействованное как в процессе литья под давлением, так и в процессе экструзии, является основополагающим для их работы, причем каждая система адаптирована к специфическим требованиям соответствующих процессов.

  • Машины для литья под давлением. Машины, являющиеся основой литья под давлением, обычно состоят из двух основных узлов: узла впрыска и узла смыкания. Узел впрыска расплавляет и впрыскивает пластик в форму, а узел смыкания удерживает и герметизирует форму на этапах впрыска и охлаждения. Эта двухблочная система необходима для создания сложных трехмерных форм с высокой точностью, что позволяет производить широкий спектр продукции от автомобильных деталей до медицинских приборов.
  • Экструзионные машины. Экструзионная машина, напротив, состоит из бункера, шнека, цилиндра и фильеры. Такая конфигурация образует непрерывную поточную систему, в которой пластиковые гранулы загружаются в бункер, плавятся от трения внутри цилиндра, а затем проталкиваются через фильеру, образуя необходимую профильную форму. Непрерывная поточная система особенно эффективна в производстве длинных однородных изделий, таких как трубы, трубки и листы, где важно постоянство поперечного сечения.

Прочность расплава

Прочность расплава является критическим фактором, определяющим пригодность процесса для конкретного применения, поскольку она влияет на качество и характеристики готового продукта.

  • Литьё под давлением. В литье под давлением высокая прочность расплава имеет решающее значение для сохранения формы и целостности расплавленного пластика при его впрыске в форму. Эта прочность гарантирует, что расплавленный материал сможет заполнить небольшие полости и сложные элементы формы, позволяя создавать комплексные трехмерные детали с высокой точностью. Например, при производстве медицинских изделий, где важны сложные элементы и точные размеры, литье под давлением, подразумевающее высокую прочность расплава, является предпочтительным выбором.
  • Экструзия. Процесс экструзии, с другой стороны, требует постоянной прочности расплава, которая позволяет пластику плавно течь через форму, сохраняя при этом однородную геометрию профиля. Это свойство особенно важно в таких областях применения, как производство пластиковых листов или труб, где постоянство толщины и формы имеет крайне важное значение. Способность метода экструзии поддерживать постоянную прочность расплава обеспечивает производство равномерных, непрерывных профилей, что очень важно для производства строительных материалов и полимерной пленки.

Расширение на выходе

Расширение на выходе или разбухание экструдата – это еще один важный аспект, который следует учитывать при сравнении литья под давлением и экструзии. Оно указывает на тенденцию расплавленной резины или пластика к расширению после выхода из формы, влияющему на конечные размеры и свойства продукта.

  • Литьё под давлением. В литье под давлением расширение на выходе обычно минимально из-за замкнутой природы полости формы. Расплавленный пластик впрыскивается под высоким давлением, полностью заполняя форму. После охлаждения и затвердевания пластик сохраняет точные размеры полости формы, что делает процесс литья под давлением наиболее предпочтительным для применения в областях, требующих жестких допусков и подразумевающих наличие сложных деталей.
  • Экструзия. При экструзии, однако, часто наблюдается более значительное расширение на выходе, когда расплавленный пластик выходит из формы. Это расширение может быть как проблемой, так и преимуществом, в зависимости от области применения. Например, при производстве пластиковых труб контроль расширения на выходе имеет решающее значение для обеспечения постоянства диаметра трубы. И наоборот, в таких областях, как экструзия пенопласта, контролируемое расширение на выходе может использоваться для создания легких пористых структур.

Обрабатываемые материалы

Диапазон материалов, которые могут быть обработаны каждым из методов, играет решающую роль в их применении и универсальности.

  • Литье под давлением. Этот метод отличается удивительной универсальностью в отношении типов пластмасс, с которыми он может работать. Машины для литья под давлением способны обрабатывать широкий спектр материалов, включая различные термопласты, термореактивные материалы и эластомеры. Такой широкий спектр делает литье под давлением оптимальным выбором для применения во множестве сфер, от автомобильных деталей до медицинских приборов. Возможность использования таких материалов, как полипропилен, акрил и нейлон, позволяет производителям выпускать продукцию, отвечающую таким специфическим требованиям, как прочность, гибкость и термостойкость.
  • Экструзия. Хотя экструзия в основном ориентирована на термопласты, она не ограничивается только ими. Некоторые процессы экструзии могут работать и с термореактивными пластмассами, хотя и с некоторыми ограничениями. Основной упор на термопласты, такие как полиэтилен и ПВХ, позволяет экструзии быть очень эффективной в производстве длинных, непрерывных профилей, таких как трубы, трубки и листы. Приспособленность экструзии к различным термопластам делает ее идеальной для применения в областях, требующих сохранения однородности форм поперечного сечения.

Сложность деталей и функциональная гибкость

Способность быстро создавать сложные конструкции и учитывать комплексную геометрию существенно отличает эти два процесса.

  • Литье под давлением. Литье под давлением особенно ценится за способность обрабатывать сложные геометрические формы и достигать высокой точности. Оно позволяет создавать сложные конструкции и трехмерные формы со сложным поперечным сечением, что делает его идеальным для изделий, требующих детализации и точности размеров. Эта гибкость очень важна в таких отраслях, как аэрокосмическая промышленность и автомобилестроение, где элементы часто подразумевают сложные конструкции и требуют высокой точности.
  • Экструзия. Экструзия, напротив, больше подходит для изделий с более простыми и постоянными профилями поперечного сечения. Ее гибкость в проектировании несколько ограничена по сравнению с литьем под давлением, в основном она ориентирована на изделия однородной формы, такие как трубы, профили и листы. Хотя экструзия отлично подходит для таких типов изделий, она не справляется с задачами, требующими сложных трехмерных форм или замысловатых деталей.

Обработка поверхности и текстура

Качество отделки поверхности и разнообразие достижимых текстур – ключевые факторы, отличающие эти процессы.

  • Литье под давлением. Известное своей способностью производить детали с превосходной отделкой поверхности, литье под давлением позволяет создавать разнообразные текстуры на конечном продукте. Эта универсальность важна в тех случаях, когда эстетические качества поверхности не менее важны, чем ее функциональность. Такие изделия, как бытовая электроника, медицинские приборы, а также внутренняя отделка автомобилей, выигрывают от высококачественных вариантов обработки и текстуры, доступных благодаря литью под давлением.
  • Экструзия. Хотя экструзия обычно обеспечивает хорошее качество поверхности, возможности текстурирования более ограничены по сравнению с литьем под давлением. Поверхность экструдированных изделий обычно гладкая и однородная, что подходит для создания труб и трубопроводов, где основное внимание уделяется скорее согласованности размеров, а не сложной детализации поверхности.

Объем производства и эффективность

Эффективность производственного процесса часто измеряется его способностью производить большие объемы качественной продукции в разумные сроки и с минимальными затратами.

  • Литье под давлением. Этот процесс известен своей высокой эффективностью при крупносерийном производстве. Машины для литья под давлением предназначены для производства огромного количества деталей без потери качества. Экономия от масштаба при литье под давлением становится значительной при размещении крупных заказов, что делает его экономически эффективным вариантом для массового производства. Отрасли, требующие больших объемов сложных деталей, такие как автомобильная промышленность, часто полагаются на литье под давлением из-за его способности удовлетворять спрос без ущерба для качества.
  • Экструзия. Экструзия также эффективна для крупносерийного производства, особенно для длинных, непрерывных профилей. Ее непрерывный характер позволяет постоянно производить такие профили, как трубы, трубки и листы, что делает ее идеальной для таких сфер, как строительство и упаковка. Процесс экструзии является упорядоченным и последовательным, способным производить длинные партии изделий с однородным поперечным сечением.

Время цикла и скорость

Время цикла и общая скорость производственного процесса являются критическими факторами, особенно когда сроки сжаты, а требования рынка высоки.

  • Литье под давлением. Как правило, литье под давлением имеет более длительное время цикла по сравнению с экструзией. Такая длительность обусловлена необходимостью закрытия пресс-формы, впрыска, охлаждения и открытия каждой детали. Например, сложная автомобильная деталь может занимать несколько минут на цикл в машине литья под давлением. Однако даже при более длительном времени цикла возможность изготовления нескольких деталей за цикл может компенсировать этот недостаток.
  • Экструзия. Экструзия, являясь непрерывным процессом, часто отличается более высокой общей скоростью производства, особенно при изготовлении длинных партий. Например, производство нескольких километров труб из ПВХ может быть выполнено быстрее с помощью экструзии, чем при использовании других методов. Такая скорость делает экструзию очень подходящей для проектов, требующих длинных, последовательных профилей в короткие сроки.

Затраты на оснастку и наладку

Первоначальные инвестиции в оснастку и наладку существенно влияют на общую стоимость производственного проекта.

  • Литье под давлением. Этот процесс обычно предполагает более высокие первоначальные затраты на оснастку из-за сложности конструкции пресс-формы. Создание пресс-формы для детализированного и сложного элемента может быть достаточно дорогостоящим, при этом средние затраты часто составляют от нескольких до десятков тысяч долларов, в зависимости от сложности и размера детали.
  • Экструзия. Экструзия, напротив, обычно требует меньших затрат на оснастку. Формы, используемые при экструзии, обычно проще и дешевле в производстве, чем пресс-формы для литья под давлением. Средняя стоимость экструзионной формы может быть значительно ниже стоимости литьевой пресс-формы, что делает экструзию более экономически выгодным вариантом, в особенности в случаях, когда требуются более простые формы.

Отходы и переработка материалов

Воздействие производственных процессов на окружающую среду вызывает все большее беспокойство, поэтому эффективность использования материалов и возможность их вторичной переработки становятся важными факторами при выборе технологического процесса.

  • Литье под давлением. При этом процессе, как правило, образуется больше отходов в виде литников – каналов, по которым проходит расплавленный пластик перед входом в полость формы. Однако большую часть этих отходов можно измельчить и переработать, вновь включив их в производственный цикл. Такая возможность переработки очень важна для минимизации воздействия на окружающую среду и снижения стоимости материалов, особенно при крупномасштабном производстве.
  • Экструзия. При экструзии, как правило, образуется меньше отходов по сравнению с литьем под давлением. Непрерывный характер процесса означает, что любой избыточный материал, например обрезки в конце цикла, может быть непосредственно переработан и снова подан в машину. Такая эффективность не только снижает затраты на материалы, но и согласуется с практикой экологичного производства за счет минимизации отходов.

Точность и размерные допуски

Способность добиваться точности размеров и допусков и поддерживать ее – критический аспект обоих процессов, влияющий на их пригодность для различных сфер применения.

  • Литье под давлением. Известное своей высокой точностью и жесткими допусками, литье под давлением позволяет производить детали с допусками до ±0,005 дюйма (±0,127 мм). Такой уровень точности необходим для создания изделий, применяемых в таких отраслях, как аэрокосмическая и медицинская, где даже незначительные отклонения могут быть неприемлемыми.
  • Экструзия. Как правило, процесс экструзии менее точен, чем литье под давлением. Он подходит для создания изделий, где уровни допусков не такие строгие, со стандартными размерными допусками около ±0,010 дюйма (±0,254 мм). Такой уровень точности допустим для изготовления ряда изделий, таких как трубопроводы и профили, где незначительные отклонения в размерах не оказывают существенного влияния на функциональность конечного продукта.

Ограничения по размеру изделий

Каждый из производственных процессов имеет свои ограничения по размеру производимых изделий, что может стать решающим фактором при выборе.

  • Литье под давлением. Размер изделий, изготавливаемых методом литья под давлением, ограничивается размером пресс-формы и усилием смыкания машины. Как правило, детали, изготовленные методом литья под давлением, имеют меньшие размеры, а многие машины способны производить детали площадью не более 600 квадратных дюймов (3871 см2). Это ограничение важно учитывать при изготовлении крупных деталей, которые могут быть непрактичными или слишком дорогими для производства методом литья под давлением.
  • Экструзия. С точки зрения длины, экструзия предлагает большую гибкость по сравнению с литьем под давлением. Она позволяет производить чрезвычайно длинные непрерывные профили без значительных ограничений. Тем не менее, поперечное сечение ограничено размером формы. В большинстве экструзионных процессов допускаемый размер поперечного сечения составляет до 36 дюймов (91.44 см) или больше, в зависимости от материала и оборудования для экструзии.

Типы производимых изделий

Выбор между литьем под давлением и экструзией часто зависит от типа производимой продукции, причем каждый процесс имеет свои особенности.

  • Литье под давлением. Этот процесс особенно эффективен при создании дискретных, часто сложных изделий. Его универсальность позволяет производить широкий спектр продукции, включая, представленное ниже и не только:

- Автомобильные детали, такие как приборные панели, бамперы и плафоны освещения.

- Игрушки, начиная от простых блоков и заканчивая сложными фигурками.

- Различные виды тары, например, бутылки, корзины и изделия для хранения пищевых продуктов.

- Медицинские приборы, такие как шприцы, хирургические инструменты и диагностическое оборудование.

  • Экструзия. Экструзия лучше всего подходит для производства длинных, однородных изделий и обычно используется для создания следующей продукции:

- Трубы и трубки, используемые в сантехнике, строительстве и промышленности.

- Листы, используемые в упаковочной, строительной и автомобильной промышленности.

- Профили для оконных рам, перил и ограждений.

Энергопотребление

Энергоэффективность - важнейший фактор в производстве, влияющий как на затраты, так и на состояние окружающей среды.

  • Литье под давлением. Этот процесс может быть достаточно энергоемким из-за циклов нагрева и охлаждения. Потребление энергии в значительной степени зависит от сложности изготавливаемой детали и типа используемого пластика. Для решения этой проблемы все чаще используются передовые технологии и энергоэффективные машины.
  • Экструзия. В целом экструзия является более энергоэффективной по сравнению с литьем под давлением. Непрерывный поток позволяет стабильно расходовать энергию, показатели которой могут быть ниже для каждой единицы производимой продукции. Благодаря такой эффективности этот процесс становится более предпочтительным для достижения большей экологичности производства.

Сложность и дизайн деталей

Сложность и дизайн изготавливаемых деталей существенно влияют на выбор между литьем под давлением и экструзией.

  • Литье под давлением. Этот метод является оптимальным вариантом для производства продукции сложной формы и детального дизайна. Возможность заливать пластик в сложные и точные формы создает идеальные условия для создания изделий, требующих высокого уровня детализации и функциональности.
  • Экструзия. Экструзия больше подходит для создания более простых, непрерывных форм с равномерным поперечным сечением, являясь отличным выбором для производства таких изделий, как трубы и профили. Ее преимущество заключается в создании длинных, последовательных форм, а не сложных трехмерных объектов.

Заключение

В заключение следует отметить, что оба процесса, экструзия и литье под давлением, имеют свои преимущества, позволяющие применять их для разных типов производства. Литье под давлением идеально подходит для производства сложных, детализированных изделий в больших объемах, в то время как метод экструзии лучше всего подходит для изготовления длинных, однородных изделий. Энергопотребление и сложность конструкции детали также являются решающими факторами, которые необходимо учитывать при выборе между этими двумя процессами.

Оставить заявку
Оставьте заявку для консультации