Литье пластмасс под давлением постоянно совершенствуется, все более ужесточая требования к допускам для деталей. Первоначально жесткие допуски были определены как +/-0,05 мм, а очень жесткие допуски составляли +/-0,025 мм. Но сегодня такие факторы, как сложность и размер детали, выбор смолы, оснастка и условия технологического процесса, требуют большей точности при изготовлении изделий из пластмасс.
Жесткие допуски требуются при производстве сложных деталей в аэрокосмической и оборонной промышленности, медицине, биотехнологиях и в других отраслях. Отклонение в несколько тысячных миллиметра при литье детали уже может сделать ее непригодной. Поэтому крайне важно соблюдать допуски, устанавливаемые в зависимости от цели производства, чтобы получать детали с удовлетворительными характеристиками.
Преимущества соблюдения жестких допусков
Изготовление деталей с жесткими допусками имеет много преимуществ. Это гарантирует, что детали будут четко подходить друг к другу при сборке конечного продукта, обеспечивать плавную работу и иметь расширенную функциональность, что, как следствие, повышает удовлетворенность клиентов. Жесткие допуски также могут привести к снижению требований к обработке после формования. Кроме того, жесткие допуски позволяют заменять детали из металла на пластик, снижая общий вес и стоимость конечного продукта, что может быть очень выгодно в таких отраслях промышленности, как аэрокосмическая и оборонная.
Допуски для деталей различной конструкции
Жесткие допуски требуются не для каждого проекта литья пластмасс под давлением, однако некоторые организации настаивают на жестких допусках для некритичных характеристик. По факту же для многих изделий допустимы стандартные отклонения, поскольку их последствия не так страшны. А жесткие допуски должны требоваться только в тех случаях, когда они являются критическими. Как правило, конструкторы должны закладывать такие допуски, чтобы сохранялась требуемая функциональность детали.
Выбор материала
Выбор материала является критически важным фактором для достижения жестких допусков. Различные смолы в тех или иных обстоятельствах работают лучше или хуже. Поэтому крайне важно еще на ранней стадии процесса проектирования обратиться к опытному инженеру-конструктору за помощью в выборе наиболее доступного материала, который обеспечит наилучший результат.
На этапе проектирования необходимо заранее обсудить функциональность детали, выбор полимера и дизайн, разработать производственный процесс. Для организаций крайне важно сотрудничать с опытным специалистом по литью под давлением, обладающим экспертными знаниями. Необходимо постоянное взаимодействие группы проектирования и производственного отдела для своевременного решения всех возникающих вопросов, что значительно экономит время и снижает затраты.
Разработка правильного технологического процесса и выбор правильных материалов для каждого конкретного изделия, а также обеспечение повторяемости являются ключом к изготовлению деталей с жесткими допусками. Несмотря на то, что каждый процесс литья уникален, существуют общие технологические условия и условия использования материалов, которые влияют на допуски. Например, быстрое заполнение полости пресс-формы и равномерное охлаждение при заданной температуре являются условиями, которые имеют решающее значение для достижения повторяемости и, следовательно, для изготовления деталей с жесткими допусками.
